Taktplanung: Die Rolle des Planers

Welche Herausforderungen sich für den Taktplaner ergeben und wie diese mithilfe eines Assistenzsystems bewältigt werden können erfahren Sie hier.

  1. Taktplanung
  2. Taktplanung: Die Rolle des Planers

Welche Rolle hat der Planer im Taktungsprozess?

In vielen Unternehmen wird die Taktplanung im Moment manuell durchgeführt. Hierbei wird ein etabliertes Montagekonzept eines bereits produzierten Produktes genutzt und entsprechend angepasst. Dabei erfolgt eine händische Zuordnung der Arbeitsvorgänge zu den Takten. Die erforderlichen Restriktionen beachtet hierbei nur der Planer. Wenn die Einhaltung der Restriktionen nicht möglich ist, werden Arbeitsvorgänge in andere Takte verschoben und dort die Restriktionen erneut validiert.

Diese Zuordnung der Arbeitsvorgänge aus der Vielzahl von Kombination basiert vorrangig auf dem Ziel Machbarkeit aus dem Erfahrungswissen des Planers heraus. Vor allem aber bei der häufiger werdenden Neueinführung von Produkten mit neuen Features und neuen Restriktionen wird eine Vielzahl an neuen Kombinationsmöglichkeiten offen gelegt, die es durch den Planer zu beherrschen gilt.

Ein erstes Gerüst für eine Montagelinie wird auf Basis einer bestehenden Linie initial erstellt. Dazu wird der Plan einer bestehenden Linie kopiert. Die Basis bildet zum einen ein Modell, welches bereits auf der bestehenden Linie gebaut wird oder zum anderen kann ein ähnliches/verwandtes Modell einer anderen Linie zu Grunde gelegt werden. Eine Montagelinie ist dabei in verschiedene Fertigungsabschnitte untergliedert, welche von unterschiedlichen Prozessplanern bearbeitet werden.

Die Planer ersetzen in ihrem Fertigungsabschnitt die Zeiten der Arbeitsvorgänge des bestehenden Modells mit denen des neuen Modells. Dazu werden die neuen bzw. zusätzlichen Arbeitsvorgänge inkl. der Zeitangaben herausgesucht und die ursprünglichen Werte ersetzt. Dieses Vorgehen wird bei allen Arbeitsvorgängen des Modells durchgeführt. Anschließend werden die Vorgänge, welche bei dem neuen Modell nicht vorhanden sind, entfernt und ggf. neue Vorgänge hinzugefügt.

Welche Herausforderungen ergeben sich für den Planer?

Zu diesem sehr frühen Zeitpunkt existiert für das neue Modell noch kein Vertriebsprogramm und daher sind die Einbauraten unbekannt. Es ist somit nicht bekannt, wie häufig ein Ausstattungsmerkmal vom Kunden bestellt wird und ob es aufgrund häufiger Bestellungen bei einer Taktung Berücksichtigung finden muss oder nicht. Die Taktung ist somit von der Häufigkeit des Einbaus von Ausstattungen abhängig. Folgende Herausforderungen hat der Planer bei dem aktuellen Prozess:

  • Ein Planer ist nur für seinen Fertigungsabschnitt zuständig und versucht eine lokale optimale Lösung zu erzeugen, ohne auf den gesamten Taktungsprozess zu achten und diesen global zu optimieren.
  • Bei Änderungen am Produkt werden partielle Änderungen an der Taktung durchgeführt, ohne die gesamte Taktung optimal zu gestalten.
  • Grundlage sind bestehende Taktungen.
  • Auf Änderungen kann nicht adäquat reagiert werden.
  • Eine Taktung beruht auf unvollständigen Informationen und muss daher ständig angepasst werden.

Der aktuelle Prozess der Taktung von neuen Modellen basiert auf bereits getakteten Fertigungsabschnitten und Arbeitsstationen bestehender Modelle. Die zu Grunde liegenden Zeiten der Arbeitsvorgänge werden mit denen des neuen Modells ersetzt, die Vorgänge anschließend auf die Takte aufgeteilt und verschoben. Es gibt eine bestehende Lösung des Taktungs-Problems, welche mittels Verschiebung von Arbeitsvorgängen nur angepasst wird. Aufgrund dieser Vorgehensweise ist der Planer bei der Bewältigung der Problemstellung im Lösungsraum determiniert, das Durchführen einer freien Planung oder Initial-Planung ist nicht möglich.

Die Lösung: Automatisiertes Takten

Mit dem Einsatz von LinA können losgelöste Planungen innerhalb eines akzeptablen Zeitraums durchgeführt werden. Alle Akteure werden gleichzeitig an den Planungen beteiligt. Änderungen können schnell und gezielt berücksichtigt werden.

Durch dieses Vorgehen wird ein automatisiertes Takten ermöglicht. In LinA werden alle benötigten Informationen hinterlegt:

  • Arbeitsvorgänge
  • Komplexe Beziehungen von Arbeitsvorgängen
  • Takte und Arbeitsstationen
  • Werkerdichte
  • Taktzeit
  • Standortspezifische Restriktionen

Aus diesen Daten werden gültige Lösungen für die Taktung eines Modells auf einer Montagelinie erzeugt. Es werden somit automatisiert konsistente Reihenfolgen der Arbeitsvorgänge generiert und Takten zugeordnet. Der Planer validiert anschließend die Lösungen auf Machbarkeit sowie Umsetzbarkeit in der Fertigung. Gleichermaßen hat er die Möglichkeit, die Eingangsdaten und Parameter der Berechnung zu Änderung, um neue Lösungen zu generieren. Die Taktung von Montagevorgängen kann somit als iterativer Prozess durchgeführt werden. Anschließend kann mit den beteiligten Interessensgruppen die Lösung identifiziert werden, welche nach vorgegebenen Zielen am besten umsetzbar ist.

Beispieltaktung anhand eines Legoautos

Fazit

Die Arbeit des Planers wandelt sich unter Verwendung von LinA vom manuellen Durchführen der Taktung zur Bereitstellung der Ausgangsdaten, Eingabe der Parameter und Bewertung der generierten Lösungen.

Die Zeit für das Takten wird durch den Einsatz von LinA erheblich verkürzt, auf Änderungen der Arbeitsvorgänge kann adäquat reagiert werden und das Ergebnis der Taktung wird hinsichtlich vorgegebener Zielstellungen deutlich verbessert, d.h. es können Kosten reduziert, Planungszeiten verkürzt und die Qualität erhöht werden.

 

Sie wollen mehr zum Taktungsassistent LinA erfahren?
Kontaktieren Sie uns noch heute:

Ich habe die Datenschutzbestimmungen gelesen und akzeptiert.

Weiterführende Beiträge:

Taktplanung: Wie erreiche ich meine Ziele in der Fertigung?
Taktplanung: Wie gestalte ich meine Prozesse wettbewerbsfähig?

Schreibe einen Kommentar

Deine E-Mail-Adresse wird nicht veröffentlicht. Erforderliche Felder sind mit * markiert.

Bitte füllen Sie dieses Feld aus
Bitte füllen Sie dieses Feld aus
Bitte gib eine gültige E-Mail-Adresse ein.

Menü